Столичный завод «Москвич» в рекордные сроки запустил производство. Как это удалось сделать? Об этом в интервью Autogoda рассказал Максим Клюшкин, руководитель проектов завода «Москвич».
– Производство было запущено в рекордные сроки – за полгода. Что нужно было успеть сделать за столь короткое время?
– Верно, благодаря поддержке правительства Москвы и технологического партнера нам удалось в рекордные сроки запустить производство. Я, если честно, не знаю больше таких предприятий, которые в нынешних экономических условиях смогли за такой короткий срок с нуля запустить производство. Бывший владелец не оставил на заводе ни технологий, ни конструкторской документации, ни комплектующих. Поэтому производство автомобилей мы начали с нуля, это правда. Но на предприятии остался трудовой коллектив, который моментально включился в амбициозную задачу: используя весь свой опыт и знания, сделать так, чтобы в 2022 году с конвейера завода начали сходить автомобили. И мы это сделали.
Нами проделана масштабная работа – от создания новых стандартов и обучения персонала до подготовки оборудования для разгрузки и доставки комплектующих и, конечно, самой линии сборки. При получении машинокомплектов они сначала проходят зону проверки входящего качества, ее мы создавали с нуля. Была разработана процедура работы с деталями, под них также нужно было выделить отдельную зону и все систематизировать. Еще одно важнейшее направление – логистические процессы внутри завода, чтобы все детали доставлялись на посты точно в срок и в нужной последовательности.
– Как сейчас происходит сборка автомобилей Москвич?
– С ноября прошлого года мы собираем автомобили методом крупноузловой сборки из машинокомплектов. Бытует стереотип, что это просто прикручивание колес, но на самом деле это не так. Мы получаем более 10 крупных узлов от машинокомплекта: это передний и задний модули, выхлопная система, бензобак, локальные технические жидкости, ЭРА-ГЛОНАСС, колеса и другое. Из этих узлов собираем автомобиль, который отправляется на проверку и испытания, а затем уже попадает в дилерские центры на продажу.
– Каковы основные этапы крупноузловой сборки?
– Все начинается в зоне приемки машинокомплектов, где разгружают контейнеры, принимают комплектующие и перегружают на производственную тару. Затем всё проходит проверку входящего качества: кузова моют, осматривают, маркируют VIN-номер. После этого детали сортируют и отправляют на склад. Дальше комплектующие приходят на линию сборки в определенной последовательности. Сюда их точно по времени привозят роботы-доставщики, которые передвигаются самостоятельно по специальным магнитным лентам. У нас есть отдельные специалисты, которые программируют этих роботов, чтобы не было никаких задержек и каждый пост вовремя получал необходимые запчасти. Это наши помощники. Затем, когда автомобиль собран, контролеры проверяют его качество, потом машину программируют и заправляют техническими жидкостями.
– Как вы следите за качеством сборки автомобилей? Есть ли какие-то отличия от сборки по полному циклу?
– Мы контролируем качество сборки автомобилей на всех этапах, процесс ничем не отличается от полного цикла, все процедуры сохранены. Для нас это очень важный процесс, которому мы уделяем большое количество времени.
Чтобы обеспечивать качество продукции, в первую очередь нужно не допускать ошибок. Для этого рабочее место оператора линии сборки должно соответствовать стандартам, инструмент – исправен, а действия работника доведены до совершенства. В конце линии сборки каждый автомобиль проверяется по более чем 100 пунктам, что гарантирует отсутствие дефектов. После этого автомобили проходят различные тесты: проверку тормозов, фар, сход-развала на стендах, герметичности в душевой камере, – и проезжают подземный трек с различными видами покрытия, который находится под цехом сборки на заводе.
Но это еще не всё. В течение дня автомобили проверяют еще по 400 пунктам. Тут, например, есть тест в городе в режиме реальной эксплуатации с разгонами и торможениями. Все это гарантирует высокий уровень качества сборки автомобиля и его безопасность. Нам важно, чтобы покупатели получали качественный безопасный автомобиль, и мы делаем для этого все возможное.
– В этом году вы должны начать мелкоузловую сборку. Расскажите, в чем ее основное отличие от крупноузловой?
– Основное отличие – это добавление к производственному процессу этапов сварки и окраски, которые будут проводиться на нашем заводе. И, соответственно, в разы увеличивается количество деталей, из которых собирается автомобиль.
– На каком этапе этот проект? Что уже сделано, а что предстоит?
– Сейчас у нас активная фаза подготовки к запуску мелкоузловой сборки. В прошлом году мы собирали автомобили на нескольких постах, а теперь собираем их на главной линии конвейера, пока по методу крупного узла. Параллельно ведутся работы по двум направлениям: подготовка к сварке и окраске. Чтобы начать делать их самостоятельно, нужно выбрать поставщиков, подготовить и наладить оборудование, провести тесты. Все это сейчас в работе, запуск мелкоузловой сборки на заводе «Москвич» запланирован до конца этого года.
– Что будет сделано для локализации автомобилей Москвич в ближайшее время?
– С запуском мелкоузловой сборки локализация производственного процесса значительно повысится. Это количество операций на всех этапах производства, собственная сварка и окраска. Помимо окраски кузовов, например, мы сами планируем окрашивать все пластиковые детали автомобиля. Ну и, конечно, это работа с локальными поставщиками, количество которых с дальнейшим развитием нашего производственного процесса будет только расти. Над этим направлением мы сейчас и работаем.
Комментарии
Хотите оставить отзыв?
Авторизуйтесь или войдите на сайт с помощью социальных сетей